熱處理工藝過程多數(shù)是周期作業(yè)，是一項集體操作。因此，熱處理工藝加工存在著工作界限不明確，如一批零件淬火可能由兩個班次完成，淬火和回火常常由兩個班次完成等，加之作業(yè)人員素質(zhì)參差不齊，管理措施小夠完善，生產(chǎn)過程中經(jīng)常會出現(xiàn)質(zhì)量問題。而出現(xiàn)問題后，分析問題，查找原因，不僅費時、費力，有時甚至找不出真正的原因。

　　下面筆者把多年來在生產(chǎn)現(xiàn)場中解決問題的一些思路和方法進行了歸納，為讀者提供一些有益的參考。

　　1.滲碳淬火齒輪硬度低

　　一批在(日本)Unicase滴注式氣體滲碳氮化爐中滲碳淬火的800多件齒輪，要求滲碳淬火后表面硬度58～63HRC，而抽檢時零件的表面硬度為52～56HRC。這是滲碳問題，還是淬火問題；淬火是加熱問題，還是冷卻問題，一時很難下結(jié)論。由于這批齒輪的生產(chǎn)任務(wù)緊急，筆者把已檢測的齒輪取3件用鐵絲捆綁，在鹽浴爐內(nèi)重新加熱，在油槽中淬火冷卻，約30～40min后，最后檢測淬火硬度為63～65HRC。把這批齒輪重新加熱淬火后，抽儉硬度全部合格。這種快刀斬亂麻的辦法，雖不一定能找出問題的真正原因，但卻解決了生產(chǎn)的燃眉之急。

　　2.棒料淬火裂紋

　　有一批φ14mm×240mm的40Cr俸料經(jīng)調(diào)質(zhì)處埋后，過了約一周時間(使用時)才被發(fā)現(xiàn)幾乎全部開裂，裂紋形狀為縱向單裂紋，多數(shù)裂紋裂透棒料的兩端面。據(jù)此判斷裂紋為淬火裂紋，而當(dāng)班的操作人員卻不認(rèn)帳。查作業(yè)記錄，只能查到該批棒料為二班淬火、三班回火，而零件材料、淬火溫度和冷卻介質(zhì)等工藝參數(shù)都沒有記錄。筆者取一根棒料與45鋼接頭一同在鹽浴爐中加熱，然后在鹽水中淬火冷卻，冷卻后約20～30min，該棒料開裂，并且裂紋形狀與上述裂紋形狀相同。在事實面前，操作人員才承認(rèn)是誤將該批棒料當(dāng)成45鋼進行了淬火。淘寶網(wǎng)女裝春裝新款排名晚霜哪個好最好按摩霜推薦防曬如何快速瘦身不錯哪個牌子的細(xì)致毛孔好

　　3.箱式電阻爐退火硬度不均勻

　　我公司生產(chǎn)的葉片泵的泵軸棒料，其材料為38CrMoAlA。工藝路線為：退火→帶鋸下料→粗車→調(diào)質(zhì)→精車→磨削→氮化。帶鋸下料時，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)一根棒料上硬度不均勻、局部硬度偏高，下料效率低，鋸條磨損快。經(jīng)分析，是因裝爐時棒料長或棒料靠前。該箱式電阻爐爐口處既沒有加熱電阻絲，熱量損失又大，因此對于一般箱式電阻爐，裝爐時零件應(yīng)距離爐口內(nèi)側(cè)200～300mm，才能保證爐內(nèi)零件加熱溫度均勻。

　　4.鑄鐵淬火應(yīng)控制微量合金元素

　　鑄鐵導(dǎo)熱。性差，淬火冷卻時一般用油冷。鑄鐵的基體與鋼相同，也是由珠光體和鐵素體組成。鑄鐵含碳量高，含碳量增加雖然能夠增加淬透性，但畢竟增幅不大。因此，提高鑄鐵件的淬透性：就靠鑄鐵中微量合金元素的作用，控制好合金元素含量，才能保證熱處理淬火質(zhì)量。

　　我公司生產(chǎn)的葉片泵定子，材料為耐磨合金鑄鐵，要求熱處琿硬度50～56HRC由于鑄件中Cr、Mo、Mn和Sn等合金元素含量控制不好，因而熱處理淬火后硬度不均勻，硬度偏低等現(xiàn)象時有發(fā)生。有人曾提出，淬火后硬度偏低是由于鑄件鑄態(tài)基體組織中珠光體比例少，要求在淬火前增加正火工序。試驗表明，鑄件經(jīng)正火后再淬火，硬度依然偏低。事實上，在相同的鑄造條件下，鑄件鑄態(tài)基體組織中珠光體所占比例的多少，與其微量合金元素的含量有關(guān)。

　　5.結(jié)語

　　工藝加工過程中出現(xiàn)的許多問題，實際上都是由于工藝過程控制不嚴(yán)、生產(chǎn)管理混亂所致。文中雖然提出了一些解決問題的思路和方法，但筆者思之再三，總覺得不是上策。